管道補償器的焊接步驟及注意事項

　　1）焊工須按規定取得相應資格證。施焊后在每道焊縫結尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。

　　2）焊接接頭不得強行組對，對口內壁應平齊，其錯邊量偏差對射線檢測Ⅰ、Ⅱ級為合格的焊縫不應超過管子壁厚的10%，且不大于1mm；對射線檢測Ⅲ級合格的焊縫不應超過管子壁厚的20%，且不大于2mm。

　　3）焊接時必須采用經評定合格的焊接工藝，否則應采取防護措施。

　　4）不得在焊件表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。

　　5）焊接在管子、管件上的組對卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同。卡具拆除不應損傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整。有淬硬傾向的母材，應作磁粉或著色檢查，不得有裂紋。

　　6）對GC1、GC2級管道和對管內清潔度要求高的管道、機器入口管道及設計文件規定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊打底。

　　7）管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺物等。焊縫成型良好，焊縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不應大于0.5mm，低溫管道焊縫不得咬肉。

　　8）管材焊前預熱及焊后熱處理就應按GB50236－98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定進行。常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件見表1。

　　9）焊縫無損檢測比例及合格等級應符合設計要求或按SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規范》的規定，評定標準執行JB4730－94《壓力容器無損檢測》。

　　10）對同一焊工所焊同一規格同一級別管道的焊縫按比例抽查，但探傷長度不得少于一道焊口。如有質量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。

　　焊縫同一部位返修次數，對碳素鋼管一般不超過3次；對合金鋼管、不銹鋼一般不超過兩次。對仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經單位技術負責人批準，返修的次數、部位和無損探傷結果等，應作記錄。

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